«Специальные процессы. Аттестация технологических процессов Аттестация технологическая

Аттестация. Процесс считается аттестованным при проведении всех необходимых процедур, наличии документации, программ обу­чения и подготовки кадров, методик проведения измерений, конт­рольного и измерительного оборудования и программ обеспечения ритмичности производственного процесса, являющихся гарантией того, что процесс может производить продукцию высокого каче­ства даже в предельно напряженном рабочем режиме. При такой подготовке проектирование изделия и процесса можно считать за­вершенным.

Однако это не означает, что процесс достиг оптимального уров­ня или исключает возможность сбоев. Одним из наиболее эффек­тивных средств, обеспечивающих переход организации от ориента­ции на контроль к концепции предупреждения ошибок, является систематическая аттестация процессов.

Сложность проведения аттестации зависит от сложности самого процесса. Для получения наиболее полного представления рассмот­рим, что требуется для аттестации сложного процесса производства нового химического материала. Обычный производственный цикл процесса включает три этапа:

1. Для проверки теории или концепции в экспериментальных ла­бораториях производятся опытные образцы на сложном лаборатор­ном оборудовании.

2. Для производства опытных партий продукции и оценки ее ка­чества создается экспериментальная производственная линия.

3. Для производства продукции, предназначенной для потреби­теля, создается производственная линия, на ней производится одна или несколько пробных (установочных) партий.

План аттестации. Аттестация проводится в два этапа:

1. Сертификация производственной операции или единицы оборудования. При достижении приемлемого уровня, подтверждающего спо­собность производственной операции или оборудования произво­дить продукцию в соответствии с требованиями технической доку­ментации, они получают сертификат.

2. Аттестация предусматривает определение приемлемого качества функционирования всего процесса, включающего различные опера­ции, каждая из которых уже прошла этап сертификации. Для аттес­тации процесса необходимо сертифицировать все операции и все виды используемого оборудования. Кроме того, необходимо убедиться, что процесс позволяет производить продукцию высокого ка­чества, отвечающую требованиям потребителей

Ответственность за проведение аттестации процесса обычно возлагается на службу обеспечения качества.

Ответственность же за аттестацию процесса возлагается на группу по усовершенствованию процессов. Проверка, проводимая этой группой, может включать четыре отдельных этапа:

1 . Оценивается процесс на стадии разработки. На этом этапе важно установить основные точки контроля, организовать сбор соот­ветствующей информации и изучить возможности производства.

2. Анализ экспериментального процесса, рассчитанного на опытное производство изделия и разработку технической документации. Основными целями этапа являются: а) характеристика оборудо­вания и процессов, используемых для производства продукции, подвергаемой оценке; б) обеспечение условий для оценки процесса и технических параметров продукции; в) создание базы данных для производственного процесса; г) обеспечение готов­ности процесса к переходу от опытно-конструкторских работ к регулярному производству; д) обеспечение методов оценки технологических возможностей и соблюдения графика производ­ства.

3. Проведение оценки нового процесса на предмет его соответствия требованиям потребителя и фирмы. В большинстве случаев на этом этапе проверяется производственная линия, имеющая ограниченные возможности по производству продукции, отгружаемой потребителю. После создания этой линии происходит расширение процес­са, в результате чего производство получает дополнительное оборудование и автоматизируется. На этом этапе развития выпускается достаточное количество продукции, позволяющее оценить в результате проверки возможностей процесса пределы установленных требований к оборудованию и изменения в характеристиках сырья и исходных материалов.

4. Контроль процесса и возможности серийного производства продукции, отвечающей требованиям потребителей.

Виды деятельности по аттестации. Три следующих основных вида деятельности обычно являются составной частью аттестации: 1) сертификация каждой операции процесса; 2) разработка проб­ных партий; 3) независимая проверка процесса.

Сертификация операции. Этот вид деятельности распространяется на четыре составляющие каждой операции:

1. Документация обеспечивает сотрудника необходимой информацией и ранее накопленными знаниями, с помощью которых он выпол­няет порученную ему работу. Важной представляется легкость пони­мания документации.

2. Испытательное и технологическое оборудование оказывает значительное влияние на качество и производительность труда. Сертификация оборудования позволяет определить его способность выполнять данную операцию и находиться в работоспособном состоя­нии.

3. Требования к операции. На этом этапе сертификации вспомогательные системы каждой операции оцениваются на соответствие.

4. Приемлемость получаемых результатов. Первые три составляю­щие деятельности по сертификации достигли такого уровня, что приемлемость полученных результатов может быть гарантирована на постоянной основе. Теперь проводится оценка достигнутых резуль­татов.

Пробные партии. После сертификации каждой операции следует обработка пробных партий, предусматривающая оценку эффектив­ности технологического процесса с учетом определения его непре­рывности, результативности и предела объемов выпускаемой про­дукции. Обычно в течение нескольких недель проводится экспери­мент. В течение одной из этих недель определяются производитель­ность и пропускная способность оборудования. Не менее несколь­ких партий проходят через все технологические операции.

Независимая проверка процесса. Этот этап предусматривает проведение детальной проверки. В состав группы проверки, возглавляе­мой председателем группы по усовершенствованию процесса, вхо­дят, например, представители конструкторского бюро, технологи­ческого отдела, отдела обеспечения качества продукции и отдела сбыта, не имеющие прямого отношения к процессу. Эта группа оце­нивает состояние процесса и выясняет следующее:

1. Можно ли проверить технологичность изделия и стабильность процесса?

2. Правильно ли понимается назначение процесса и есть ли на него вся необходимая документация?

3. Учтены и устранены ли в проекте проблемы, характерные для предыдущих проектов?

4. Предусматривает ли документация на новую продукцию повы­шение ее надежности и качества по сравнению с ранее производи­мой продукцией?

5. Реален ли график выполнения производственной программы и предусмотрено ли выделение средств на оборудование от всех обеспечивающих подразделений?

6. Имеются ли серьезные проблемы технического характера, препятствующие выполнению программы или применению технологий?

7. Проведены ли сертификация и аттестация в соответствии с предъявляемыми требованиями и были ли выявлены все существен­ные проблемы?

8. Эффективно ли функционирует система измерений и обратной связи?

Отвечает ли конечное изделие требованиям потребителей?

После проведения оценки члены группы проверки организуют, совместное заседание с группой по усовершенствованию процесса, на котором они докладывают о полученных результатах. Эти результаты документально оформляются в отчете, который готовит группа проверки. После этого группа по усовершенствованию процесса определяет корректирующие меры, обеспечивающие решение проблемы, изложенные в отчете.

Материально-техническое обеспечение по принципу «точно вовремя». При надежном функционировании статистического контроля процесса и повышении качества продукции поставщиков можно постепенно сокращать запасы материалов и комплектующих изделий и переходить на создание запасов по принципу «точно вовремя»; Преимущества этого принципа очевидны, поскольку он дает возможность сократить:

1. Входной контроль.

2. Расходы на хранение товарно-материальных запасов.

3. Размер складских помещений.

4. Время цикла движения запасов.

Применению принципа «точно вовремя» должно предшествовать решение следующих задач:

1. Время на подготовительно-заключительные операции должно быть сокращено до минимума.

2. Должна быть создана система измерения в процессе производства, обеспечивающая выявление дефектной продукции сразу же в месте входа.

3. Производственное оборудование должно быть размещено так, чтобы минимизировать путь движения запасов между производственными операциями.

4. Время на выполнение технологических операций должно обеспечивать непрерывный рабочий поток в течение всего процесса.

5. Поставщики должны поставлять комплектующие изделия высокого качества в установленные графиком сроки.

6. При поставках продукции неудовлетворительного качества c поставщиками необходимо заключать заблаговременно новые конт­ракты, устанавливающие жесткие требования по качеству и срокам поставки.

Чтобы подобная система начала действовать, группа по совершенствованию процесса должна отобрать небольшое число самых надежных комплектующих изделий, отработать систему применительно к ним и затем расширить ее по мере совершенствования про­цесса и повышения качества продукции, получаемой от доставщика. Ни одна деталь поставщика без 100%-ной надежности, подтвержденной в процессе поставки нескольких десятков партий, не может быть использована в рамках системы «точно вовремя».

Технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. В технологии принято выделять орудия и предметы труда, способы их взаимодействия. Труд работни­ков приводит во взаимодействие эти элементы, обеспечивает их функционирование. Качество конечной продукции определяется также и качеством технологического процесса. Вполне естественно, что, проводя аттестацию конечной продукции, необходимо заниматься и аттестацией технологических процессов, которая должна предшествовать аттестации про­дукции. Аттестация технологических процессов» определяют номенклатуру основных показателей качества, порядок и правила аттестации технологических процессов. Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) – основа для разработки соот­ветствующих отраслевых нормативно–технических документов (НТД) с учетом специфики производства в отрасли (подотрасли) .

Аттестация технологических процессов проводится с целью :

Объективной оценки уровня технологических процессов производства, определяемой степенью соответствия основных параметров применяемых технологических процессов лучшим мировым и отечественным достижениям;

Получения информации, необходимой для разработки плана организационно-технических мероприятий с целью создания условий, обеспечивающих стабильный выпуск изделий высшей категории качества.

Объектами аттестации могут быть отдельные технологические операции, технологические процессы производства изделий (деталей, сборочных единиц), технологические процессы вида производства (механообработка, литье, ковка, штамповка и т. д.) .

Работа по аттестации проводится в два этапа: вначале оценивается уровень технологических процессов, затем проводится непосредственно аттестация технологических процессов .

Аттестация технологический процессов проводится при условии, что данный технологический процесс обеспечивает качество выпускаемой продукции стабильно .

Задачи, решаемые на этапах аттестации, приведены в таблице 1 .

Таблица 1 – Этапы работ и задачи, решаемые при аттестации технологических процессов

Результаты аттестации технологических процессов используются при :

подготовке продукции к аттестации ;

вынесение решения о технологической готовности предприятия к выпуску изделий, соответствующих заданным технологическим условиям ;

оценке организационно-технического уровня производства предприятия ;

аттестации рабочих мест ;

проведении работ по техническому перевооружению предприятия .

Оценка и аттестация технологических процессов должна предшествовать аттестации продукции .

Изделие не должно быть предъявлено к аттестации, если уровень технологических процессов его производства не соответствует высшей или первой категории. Аттестация изделия не проводится, если уровень технологических процессов его производства соответствует второй категории .

Связь аттестации технологических процессов с аттестацией продукции приведена на рисунке 6.

Рисунок 6 – Связь аттестации технологических процессов с аттестацией продукции

Анализ КД

На первом этапе выбираются исходные данные для разрабатываемо­го технологического процесса, проводится тщательный анализ конструк­торской документации, программы выпуска, базовой и справочной доку­ментации.

На втором этапе производятся классификация и предварительное группирование сборочных единиц изделия. При системном проектирова­нии конструкторско-технологический классификатор обеспечивает связь между ЕСКД, ЕСТД и ЕСТПП. На основании конструкторско-технологического классификатора в соответствии с конструкторско-технологическими, плановыми и технико-экономическими данными, произ­водится кодирование и предварительное группирование сборочных еди­ниц для закрепления за ними типовых или групповых технологических процессов сборки. Окончательное группирование осуществляется по ре­зультатам проектирования технологических процессов сборки.

На следующем этапе производится оценка показателей технологично­сти конструкции сборочных единиц к возможности автоматизации их изго­товления. Требования к конструкциям сборочных единиц условно можно разделить на три группы:

К номенклатуре комплектующих ЭРЭ;

К методам и средствам реализации связей между ЭРЭ;

К общей компоновке конструкции сборочных единиц.

Первая группа включает требования к конструкции ЭРЭ - корпусам, выводам и т.п. Основными требованиями к конструкции ЭРЭ для сборки в целом является: простая форма (цилиндр, прямоугольник и т.п.), позво­ляющая использовать несложные конструкции захватов манипуляторов технологического оборудования сборки; удобная ориентация корпуса ЭРЭ относительно базовой детали; выводов крепления, обеспечивающего про­стоту установки ЭРЭ.

Вторая группа включает требования к методам и средствам реализа­ции связей (электрических и механических) между ЭРЭ и другими деталя­ми, которые должны характеризоваться:

Минимальным количеством и длинной связей между ЭРЭ;

Простотой используемых методов соединения, закрепления ЭРЭ и де­талей;

Минимальным количеством вспомогательных материалов и деталей.

Аналогичные и другие требования могут быть предъявлены и к треть­ей группе - общей компоновке конструкции сборочных единиц.

В целом сборочные единицы и изделие должны отличаться мини­мальным количеством ЭРЭ, типоразмеров, вариантов установки, методов соединения и защиты от внешних воздействий, минимальным количеством и номенклатурой используемых материалов.

При автоматизации технологических процессов сборки особое значе­ние занимает отработка конструкции на технологичность, которая опреде­ляет способность конструкции к достижению минимальных затрат ресур­сов при производстве и эксплуатации для заданных показателей качества и объёма выпуска продукции.

Необходимость улучшения качества изделий, экономии трудовых и материальных ресурсов выдвинули задачу аттестации технологических процессов. Современный технологический процесс должен обеспечивать не только наивысшую производительность труда, но и возможность широ­кого использования безотходных или малоотходных методов изготовления изделий, иметь высокий уровень механизации и автоматизации.

Результаты аттестации уровня технологии широко используются при определении технологической готовности предприятий к серийному выпус­ку вновь разработанной продукции, а также при предъявлении изделий на государственный Знак качества.

Аттестация технологических процессов производится в два этапа: сначала оценивается уровень технологических процессов, затем произво­дится непосредственно аттестация технологических процессов .

Задачи, решаемые на этапах аттестации, приведены в таблице 5.

Результаты аттестации технологических процессов на предприятии могут использоваться для решения различных задач: подготовки продук­ции к аттестации; оценки организационно-технического уровня производ­ства предприятия; аттестации рабочих мест; проведения работ по техни­ческому перевооружению предприятия и др.

Расчет уровня технологических процессов производства изделия в условиях массового, крупносерийного производства определяется по уровню совокупности технологических процессов изготовления деталей и сборочных единиц, входящих в изделие.

Уровень технологических процессов в случае среднесерийного, мел­косерийного и единичного типов производства определяется по уровню технологических процессов видов производства по цехам, участкам произ­водства (литейное, термическое, штамповочное, пластмассовое, электро­химическое, сборочное и т.д.).

Для оценки уровня технологических процессов используются четыре показателя: производительность труда, прогрессивность технологического оборудования, охват рабочих механизированным и автоматизированным трудом, эффективность использования материалов.

Уровень технологического процесса определяется по формуле

при a=1,2,3…m, где Кia - коэффициент весомости (); Пia - показатель, характеризующий одно из свойств технологического процесса; П н i a - нормативное значение показателя, характеризующего одно из свойств технологического процесса; i - порядковый номер показателя; n - число показателей.

Показатель производительности труда определяется по формуле

П П = В Ч.П /Ч П,

где В Ч.П – объем выпуска нормативно-чистой продукции в год; Ч П – численность промышленно-производственного персонала.

Таблица 5

Показатель применения прогрессивного технологического оборудо­вания определяется по формуле

П ОБ =Т ПРОГ /Т,

где Т ПРОГ - трудоемкость изготовления изделия на прогрессивном оборудо­вании; Т - трудоемкость изготовления изделия.

Показатель охвата рабочих механизированным и автоматизиро­ванным трудом определяется по формуле

П МЕХ =Ч М.А /Ч П,

где Ч М.А - число рабочих, занятых механизированным и автоматизирован­ным трудом; Ч П - численность производственных рабочих.

Показатель использования материалов определяется по формуле

П ИМ =М/Н,

где М - масса изделия; Н - норматив расхода материала на изделие.

Формула для оценки уровня ТП приобретает вид

У Т = 0,З П П / П Н П + 0,ЗП ОБ / П Н ОБ + 0,2 П МЕХ / П Н МЕХ + 0,2 П ИМ / П Н ИМ,

где в знаменателе - нормативные значения соответствующих показате­лей.

Эта методика расчёта уровня технологических процессов имеет ряд существенных недостатков:

Перечень прогрессивного технологического оборудования и значе­ния нормативных показателей - понятия условные, что не позволяет объективно сравнивать уровни технологических процессов раз­личных отраслей;

Формула охвата рабочих механизированным и автоматизирован­ным трудом не учитывает уровня автоматизации работ. При вне­дрении гибких производственных систем, модулей с "малолюдной" технологией будет сокращаться число рабочих, занятых механизи­рованным и автоматизированным трудом, что также существенно скажется на численном значении уровня технологических процес­сов.

Уровень технологических процессов данного вида работ, приме­няемых при производстве изделия, характеризует технологию дан­ного вида при производстве изделия и рассчитывается по формуле

где а a b - коэффициент весомости технологического процесса; m - общее число технологических процессов.

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 аттестация технологического процесса: Определение уровня соответствия технологического процесса установленным требованиям.

3.2 несоответствие: Невыполнение требований.

3.3 особо ответственный технологический процесс: Технологический процесс, нарушение в котором может привести к выходу из строя продукции или к изменению (потере) ее функциональных свойств.

П р и м е ч а н и е – Отнесение процесса к особо ответственному для оборонной продукции осуществляет организация по согласованию с ПЗ.

3.4 рабочее место: Место производства с размещенным на нем оборудованием, оснасткой, где один или несколько работников выполняют определенные операции.

3.5 ресурсы: Персонал; инфраструктура (здания, оборудование и службы обеспечения), производственная среда (совокупность условий, в которых выполняется работа).

3.6 система менеджмента качества: Система менеджмента для руководства и управления организацией применительно к качеству.

3.7 специальный процесс: Процесс, в котором подтверждение соответствия конечной продукции затруднено или экономически нецелесообразно. Нарушения работоспособности продукции, выполненной по специальному технологическому процессу, могут проявиться в ходе эксплуатации.

П р и м е ч а н и е – Отнесение процесса к специальному для оборонной продукции осуществляет организация по согласованию с ПЗ.

4 Обозначения и сокращения

В настоящем стандарте применяются следующие сокращения:

ПЗ – представительство заказчика;

КИО – контрольно-измерительное и поверочное оборудование;

ТС – средства технологического оснащения;

ТД – технологическая документация;

ТП – технологический процесс.

5 Общие положения

5.1 Специальные и особо ответственные технологические процессы подлежат аттестации с целью проверки и оценивания соответствия требованиям нормативной документации продукта, изготовленного по аттестованному процессу в конкретных условиях производства.

П р и м е ч а н и е – Специальный процесс можно рассматривать как особо ответственный процесс. Аттестация перечисленных процессов проводится в едином порядке. Далее по тексту стандарта употребляется единый термин – технологический процесс.

5.2 Аттестация технологического процесса (ТП) бывает первичной, периодической и внеочередной.

Первичная аттестация ТП – аттестация вновь разработанного ТП. Первичная аттестация проводится на этапе освоения производства. Основанием проведения первичной аттестации является комплексный график (график, план) мероприятий по постановке на производство в соответствии с ГОСТ В15.301 (подпункт 4.5.2) и требования ГОСТ РВ 15.002 (подпункт 7.5.1.2).

Периодическая аттестация ТП проводится по истечении сроков действия предыдущей аттестации при установившемся промышленном производстве на основании требований ГОСТ РВ 15.002 (подпункт 7.5.1.11). Периодичность аттестации указывается в аттестате на ТП. Желательно проводить периодическую аттестацию не позднее, чем через три года от даты предыдущей аттестации.

Основанием проведения внеочередной аттестации ТП может быть:

Ухудшение качества выпускаемого продукта;

Увеличение числа замечаний, полученных по результатам контроля ТП со стороны ПЗ;

Изменения в технологической документации (ТД) (например, ввод в процесс нового технологического оборудования или расширение области использования действующего);

Реконструкция производственного помещения;

Перенос рабочего места в другое помещение;

Отклонение рабочих параметров ТП более чем на 10% (если не установлено иное в программе) от номинальных значений, указанных в технологической документации;

Капитальный ремонт оборудования;

Набор новых исполнителей технологических операций;

Каждая технологическая операция в той или иной мере оказывает влияние на точность выходных функциональных параметров. Это влияние определяется зависимостью функциональных выходных параметров от параметров физической структуры, формируемой на этих операциях. С увеличением сложности изделия и соответственно сложности ТП число параметров физической структуры, оказывающих значительное влияние на функциональные параметры, возрастает. Формируемые в ходе ТП параметры физической структуры зависят, в свою очередь, от режимных параметров. В этих условиях возрастает значимость оптимизации ТП по точности на стадии его разработки. В этом случае необходимо установить такие допуски на параметры физической структуры, соблюдение которых позволит обеспечить устойчивый выход годных и высокую надежность изделий. Способствовать передаче в производство только оптимизированных процессов позволяет их аттестация.

Для проведения аттестации нужно сформулировать требования, которым должен удовлетворять оптимально разработанный процесс. Будем считать оптимально разработанным такой ТП, для которого установлены следующие требования:

1. Выделены важнейшие параметры формируемой физической структуры, оказывающие значимое влияние на выход годных и надёжных изделий.

2. Назначены оптимальные границы на эти параметры, которые обеспечивают высокие значения выхода годных и надёжности.

3. Разработаны методики операционного контроля всех важнейших параметров физической структуры, которые обеспечивают их достоверный и объективный контроль.

4. Обеспечивается при помощи регулируемых режимных параметров устойчивое во времени нахождение важнейших параметров физической структуры в установленных для них границах.

Для аттестации ТП по этим критериям точности и стабильности чаще всего используется коэффициент выхода годных изделий.

Аттестовать ТП по точности – это значит провести оценку соответствия фактической точности всех его операций или блоков операций оптимальным нормам. Степень соответствия выражают количественным показателем. ТП обычно присваивается одна из следующих категорий качеств:

1) высшая соответствует оптимально разработанному ТП. В этом случае ТП рекомендуется к внедрению без доработок;

2) первая соответствует квази-оптимальному ТП. В этом случае ТП рекомендуется к внедрению с последующей доработкой;

3) вторая соответствует не оптимально разработанному ТП. Он не рекомендуется, проводится переработка и доработка.